{"id":8713,"date":"2026-07-13T11:38:58","date_gmt":"2026-07-13T11:38:58","guid":{"rendered":"https:\/\/geyuanelectronics.com\/?p=8713"},"modified":"2026-09-03T10:31:05","modified_gmt":"2026-09-03T10:31:05","slug":"der-gesamte-produktionsprozess-und-die-wichtigsten-aspekte-bei-leiterplatten-mit-20-bis-40-schichten","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/geyuanelectronics.com\/de\/the-entire-production-process-and-key-issues-of-20-40-layer-pcbs\/","title":{"rendered":"Der gesamte Herstellungsprozess und die wichtigsten Aspekte bei Leiterplatten mit 20 bis 40 Schichten"},"content":{"rendered":"<nav aria-label=\"Navigationspfad\" class=\"rank-math-breadcrumb\"><p><span class=\"last\">Startseite<\/span><\/p><\/nav>\n\n\n\n<h1 class=\"wp-block-heading has-x-large-font-size\"><strong>Der gesamte Produktionsprozess <\/strong><strong>und <\/strong><strong>Kernprobleme bei Leiterplatten mit 20 bis 40 Schichten<\/strong><strong><\/strong><\/h1>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Leiterplatten (PCBs) bilden das R\u00fcckgrat moderner elektronischer Ger\u00e4te und stellen die notwendigen Verbindungen zwischen den Bauteilen her. Mehrschichtige Leiterplatten, bei denen mehrere Schichten mit Schaltkreisen \u00fcbereinandergeschichtet werden, stellen einen bedeutenden technologischen Fortschritt dar und erm\u00f6glichen die Herstellung komplexerer und kompakterer Ger\u00e4te. Der Herstellungsprozess f\u00fcr 20- bis 40-schichtige Leiterplatten unterscheidet sich erheblich von dem f\u00fcr gew\u00f6hnliche Leiterplatten und unterliegt in jeder Phase strengen Prozessanforderungen. Das Team von Geyuan Electronics hat einen vollst\u00e4ndigen Herstellungsprozess f\u00fcr 20- bis 40-lagige Leiterplatten zusammengefasst. Dieser Artikel befasst sich eingehend mit den wichtigsten Punkten des Herstellungsprozesses f\u00fcr 20- bis 40-lagige Leiterplatten und erl\u00e4utert die entscheidenden Aspekte der komplexen Schritte, die erforderlich sind, um eine 20- bis 40-lagige Leiterplatte von der Konstruktionszeichnung bis zur Fertigstellung zu bringen.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Materialvorbereitung und Schneidleistung<\/strong><strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Das Zuschneiden der Leiterplatten ist der erste Schritt bei der gesamten Leiterplattenfertigung und bestimmt unmittelbar die Stabilit\u00e4t der Rohstoffversorgung f\u00fcr die nachfolgenden Prozesse. Die Pr\u00e4zision und Geschwindigkeit der Schneideanlagen m\u00fcssen auf die jeweilige Auftragsart abgestimmt sein; f\u00fcr gew\u00f6hnliche FR-4-Leiterplatten und f\u00fcr Hochfrequenz- sowie Hochgeschwindigkeits-Leiterplatten sollten unterschiedliche Schnittparameter verwendet werden. Um die Verschnittquote auf unter 5% zu begrenzen, ist eine pr\u00e4zise Berechnung des Panelisierungsplans erforderlich; einige Fabriken haben die Materialausnutzung durch intelligente Verschachtelungssoftware um 12% verbessert. Die Produktionslinien m\u00fcssen einen Sicherheitsbestand von mindestens zwei Stunden vorhalten, um Ausfallzeiten aufgrund unzureichender Materialreserven zu vermeiden.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Pr\u00e4zise Optimierung der Grafikproduktion f\u00fcr die \u00e4u\u00dfere Schicht<\/strong><strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Die LDI-Direktbelichtungstechnologie verbessert die Liniengenauigkeit auf 25 \u03bcm und reduziert die Ausrichtungsabweichung im Vergleich zur herk\u00f6mmlichen Filmbelichtung um 60%. Beim Drucken von L\u00f6tstopplack muss die Siebspannung \u00fcber 30 N\/cm\u00b2 gehalten werden, und durch Einstellen des Rakelwinkels auf 65\u00b0 l\u00e4sst sich eine optimale Farbdicke erzielen. Das Warnsystem gegen D\u00fcsenverstopfungen des Zeichen-Tintenstrahldruckers kann die Betriebszeit der Anlage auf 92% erh\u00f6hen, wobei die Druckgenauigkeit innerhalb eines Fehlerbereichs von \u00b150 \u03bcm gew\u00e4hrleistet sein muss.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Herstellung von Schaltungen f\u00fcr die innere Schicht und AOI-Pr\u00fcfung<\/strong><strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Die Schaltkreise der inneren Schichten bilden die Grundlage f\u00fcr mehrschichtige Leiterplatten; sollten Probleme mit den inneren Schichten auftreten, sind alle nachfolgenden Prozesse umsonst. Bei unseren Schaltkreisen der inneren Schichten kommt die LDI-Laserbelichtungstechnologie zum Einsatz, mit der eine Schaltkreisgenauigkeit von \u00b10,02 mm erreicht wird \u2013 deutlich h\u00f6her als bei der herk\u00f6mmlichen Filmbelichtung. Nach Fertigstellung der inneren Schicht muss eine AOI (Automated Optical Inspection, automatisierte optische Inspektion) durchgef\u00fchrt werden, um alle Kurzschl\u00fcsse, Unterbrechungen und L\u00fccken zu identifizieren und fehlerhafte Leiterplatten auszusortieren, damit diese nicht in den n\u00e4chsten Prozess gelangen. Wenn das Werk keine AOI f\u00fcr die Innenschicht durchf\u00fchrt oder die AOI-Pr\u00fcfung nicht gr\u00fcndlich genug ist, gelangen fehlerhafte Leiterplatten in den Laminierungsprozess, wodurch letztendlich die gesamte Leiterplatte unbrauchbar wird und erhebliche Kostenverschwendung entsteht.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Ausbeutesteuerung bei der Muster\u00fcbertragung auf die innere Schicht<\/strong><strong><\/strong><\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Die Stabilit\u00e4t der Trockenfilm-Laminierungs- und Belichtungsprozesse wirkt sich direkt auf die Qualit\u00e4t der Schaltkreise in den inneren Schichten aus. Die Energiestabilit\u00e4t des Belichtungsger\u00e4ts muss innerhalb von \u00b13% geregelt werden, und eine regelm\u00e4\u00dfige Kalibrierung des Lichtintensit\u00e4tsmessger\u00e4ts kann Entwicklungsfehler um 30% reduzieren. Der Genauigkeitsfehler des automatischen Ausrichtungssystems sollte weniger als 20 \u03bcm betragen; bei HDI-Leiterplatten muss auf Ger\u00e4te mit einer Genauigkeit im 10-\u03bcm-Bereich umgestellt werden. Schwankungen in der Konzentration der \u00c4tzl\u00f6sung m\u00fcssen in Echtzeit \u00fcberwacht werden; ein Online-Hydrometer in Kombination mit einem automatischen Nachf\u00fcllsystem kann die \u00c4tzgleichm\u00e4\u00dfigkeit um 18% verbessern.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Kontrolle der Kernparameter im Laminierungsprozess<\/strong><strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Das Laminieren ist ein zentraler Schritt bei der Herstellung von 20- bis 40-lagigem Sperrholz und zugleich der Schritt, bei dem am ehesten Probleme auftreten k\u00f6nnen. Die drei wichtigsten Parameter beim Laminieren sind: Temperatur, Druck und Zeit.<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Temperatur: Die Aufheizgeschwindigkeit sollte nicht zu hoch sein, in der Regel 2\u20133 \u00b0C\/Minute, um zu vermeiden, dass das innere Prepreg zu schnell flie\u00dft und es zu einer Fehlausrichtung der Schichten kommt; die Spitzentemperatur h\u00e4ngt von der Art des Prepregs ab und liegt in der Regel bei 180\u2013200 \u00b0C.<\/li>\n\n\n\n<li>Druck: Der Druck sollte schrittweise aufgebaut werden. Beginnen Sie mit geringem Druck, damit sich das Prepreg vollst\u00e4ndig verteilen kann, und wenden Sie anschlie\u00dfend hohen Druck an, um eine feste Verbindung zwischen den Schichten zu gew\u00e4hrleisten. Zu hoher Druck kann zu einer Fehlausrichtung der Schichten f\u00fchren, w\u00e4hrend zu geringer Druck Delaminierung und Blasenbildung verursachen kann.<\/li>\n\n\n\n<li>Zeit: Die Aush\u00e4rtungszeit sollte lang genug sein, damit das Prepreg vollst\u00e4ndig aush\u00e4rten kann; bei 20-lagigen Leiterplatten betr\u00e4gt die Aush\u00e4rtungszeit in der Regel 2 Stunden, bei 40-lagigen Leiterplatten sollte sie mehr als 4 Stunden betragen.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Regelung des Hei\u00dfpressvorgangs im Laminierungsprozess<\/strong><strong><\/strong><\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Bei Sperrholz mit 20 bis 40 Lagen ist die Haftfestigkeit zwischen den Lagen entscheidend. Die Hei\u00dfpresstemperatur f\u00fcr gew\u00f6hnliche TG-Materialien wird in der Regel auf 180 \u00b0C \u00b1 5 \u00b0C eingestellt, w\u00e4hrend Materialien mit hohem TG Temperaturen \u00fcber 220 \u00b0C erfordern. Die Steuerung des Pressdruckgradienten muss entsprechend der Lagenst\u00e4rke angepasst werden; die Laminierzeit f\u00fcr 40-lagiges Sperrholz ist 40% l\u00e4nger als f\u00fcr 20-lagiges Sperrholz. \u00dcberm\u00e4\u00dfige Abk\u00fchlung nach dem Laminieren kann zu einem Verziehen der Platten f\u00fchren; durch den Einsatz einer segmentierten K\u00fchlmethode l\u00e4sst sich die Ebenheit um 25% verbessern.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Optimierung von Bohr- und Lochmetallisierungsprozessen<\/strong><strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Bei der Metallisierung von L\u00f6chern in Leiterplatten mit 20 bis 40 Schichten m\u00fcssen die Stromdichte und die Dauer der Kupferbeschichtung optimiert werden, um eine gleichm\u00e4\u00dfige Kupferdicke zu gew\u00e4hrleisten und Probleme wie kupferfreie L\u00f6cher oder eine zu d\u00fcnne Kupferbeschichtung zu vermeiden. Ebenso m\u00fcssen die Bohrparameter f\u00fcr solche Mehrschichtplatinen in Abh\u00e4ngigkeit von der Plattendicke, dem Lochdurchmesser und der Anzahl der Schichten optimiert werden.<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Drehzahl: Je gr\u00f6\u00dfer das Verh\u00e4ltnis von Dicke zu Durchmesser ist, desto h\u00f6her muss die Drehzahl sein. Bei einem Verh\u00e4ltnis von Dicke zu Durchmesser von 15:1 muss die Drehzahl 180.000 Umdrehungen pro Minute erreichen.<\/li>\n\n\n\n<li>Vorschubgeschwindigkeit: Die Vorschubgeschwindigkeit sollte nicht zu hoch sein, da dies leicht zum Bruch des Bohrers f\u00fchren kann. Im Allgemeinen sollte sie zwischen 0,5 und 1 mm\/Minute liegen.<\/li>\n\n\n\n<li>Sp\u00e4neabtransport: Bei tiefen Bohrungen sollte der Sp\u00e4neabtransport regelm\u00e4\u00dfig erfolgen, um zu verhindern, dass Bohrsp\u00e4ne das Bohrloch verstopfen und zum Bruch des Bohrers f\u00fchren.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Pr\u00e4zisionssteuerung beim mechanischen Bohren<\/strong><strong><\/strong><\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Das Zusammenspiel zwischen Bohrspindeldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeit beeinflusst die Qualit\u00e4t der Bohrlochw\u00e4nde und die Standzeit des Bohrers. Bei der Bearbeitung von Mikrobohrungen mit einem Durchmesser von 0,2 mm muss die Spindeldrehzahl auf 180.000 U\/min erh\u00f6ht und die Vorschubgeschwindigkeit auf 1,2 m\/min verringert werden. Wird der Bohrer mehr als f\u00fcnfmal geschliffen, f\u00fchrt dies zu einer erh\u00f6hten Abweichung des Lochdurchmessers; die Einrichtung eines Echtzeit-Systems zur Verwaltung der Standzeit kann die Werkzeugausfallrate um 15% senken. Durch die Aufrechterhaltung eines Unterdrucks von \u00fcber 650 mmHg im Absaugsystem l\u00e4sst sich der Bohrstaub effektiv entfernen.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Kontrolle der Gleichm\u00e4\u00dfigkeit bei der chemischen Verkupferung<\/strong><strong><\/strong><\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Die Abscheidungsrate beim Lochmetallisierungsprozess muss ein Gleichgewicht zwischen tiefen L\u00f6chern und Oberfl\u00e4chenabdeckung herstellen. Durch eine Erh\u00f6hung der Umw\u00e4lzfrequenz der L\u00f6sung auf 3 Mal pro Minute l\u00e4sst sich der Unterschied in der Beschichtungsdicke innerhalb des Lochs auf maximal 8 \u03bcm reduzieren. Durch die Aufrechterhaltung der Palladiumkonzentration der Aktivierungsl\u00f6sung im Bereich von 0,8\u20131,2 g\/l und die st\u00fcndliche \u00dcberpr\u00fcfung der Beschichtungsl\u00f6sung mittels eines automatisierten Analyseger\u00e4ts l\u00e4sst sich deren Lebensdauer um 30% verl\u00e4ngern. Bei anspruchsvollen Durchgangsl\u00f6chern mit einem Verh\u00e4ltnis von Dicke zu Durchmesser von 8:1 kann die Impulselektroplattierungstechnologie die Plattierungstiefe um 40% verbessern.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Oberfl\u00e4chenbehandlung und Endkontrolle<\/strong><strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Bei mehrschichtigen Leiterplatten mit 20 bis 40 Schichten werden f\u00fcr die Oberfl\u00e4chenbehandlung in der Regel Tauchvergoldung oder Hartvergoldung verwendet, da diese beiden Verfahren eine hohe Zuverl\u00e4ssigkeit bieten und f\u00fcr High-End-Anwendungen geeignet sind. Die Dicke der Immersionsvergoldung sollte zwischen 0,05 und 0,1 \u03bcm liegen, die der Nickelbeschichtung zwischen 3 und 5 \u03bcm; eine zu dicke oder zu d\u00fcnne Schicht beeintr\u00e4chtigt die L\u00f6tqualit\u00e4t. Die Endkontrolle umfasst Flying-Probe-Tests und eine Sichtpr\u00fcfung sowie Impedanz- und Zuverl\u00e4ssigkeitspr\u00fcfungen. Bei Leiterplatten f\u00fcr milit\u00e4rische oder automobile Anwendungen sind zus\u00e4tzliche Tests wie Temperaturwechselbeanspruchung, Salznebel- und Vibrationstests erforderlich, um den normalen Betrieb unter rauen Umgebungsbedingungen sicherzustellen.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Auswahl des Oberfl\u00e4chenbehandlungsverfahrens<\/strong><strong><\/strong><\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Unterschiedliche Oberfl\u00e4chenbehandlungsverfahren wirken sich direkt auf die Konfiguration und Kapazit\u00e4t der Produktionslinie aus. Chemische Vergoldungsanlagen erfordern eine separate, schadstofffreie Werkstatt, wobei die Bearbeitung jeder Charge etwa 45 Minuten dauert. Verzinnungsanlagen haben eine h\u00f6here Kapazit\u00e4t, erfordern jedoch die Regelung der Temperatur des geschmolzenen L\u00f6tzinns auf 265 \u00b0C \u00b1 5 \u00b0C. Die OSP-Behandlung ist zwar schnell, hat jedoch eine kurze Haltbarkeit und muss eng in die Montageprozesse integriert werden. Anlagen zur selektiven Vergoldung erfordern ein Pr\u00e4zisionsmaskensystem, wodurch sich die Bearbeitungszeit im Vergleich zur Vollplattenvergoldung um 60% verl\u00e4ngert.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Zeitsteuerung der Ger\u00e4teanbindung<\/strong><strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Die Ausbalancierung der Anlagenkapazit\u00e4ten \u00fcber alle Prozesse hinweg erfordert eine pr\u00e4zise Berechnung. Die Kapazit\u00e4t der Chemikalienzuf\u00fchrungen und der Bearbeitungsanlagen sollte im Verh\u00e4ltnis 1:1,2 ausgelegt werden, um Verz\u00f6gerungen im Produktionsablauf zu vermeiden. Der Hei\u00dfpresszyklus der Laminiermaschine bestimmt die angemessene Kapazit\u00e4t der Materialpufferzone in der mittleren und sp\u00e4ten Phase, was in der Regel eine Flexibilit\u00e4t von 30% erfordert. Ein Visualisierungsmanagementsystem f\u00fcr die Fertigung kann durch Echtzeit-Dashboards die Effizienz der Prozesskoordination um 20% verbessern.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Auswirkungen von Umweltvorschriften auf die Produktionskapazit\u00e4t<\/strong><strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen von mehr als \u00b12 \u00b0C im Reinraum k\u00f6nnen zu einer verminderten Haftung des Trockenfilms f\u00fchren. Das Temperaturkonstanthaltungssystem muss eine Temperatur von 22 \u00b1 1 \u00b0C und eine Luftfeuchtigkeit von 55 \u00b1 51 TP3T aufrechterhalten. Das Abluftvolumen f\u00fcr den \u00c4tzprozess sollte eine Frequenz von 15 Luftwechseln pro Stunde erreichen, und die F\u00fcllschichth\u00f6he des Abgastaufbereitungsturms f\u00fcr saure Abgase sollte mindestens 1,8 Meter betragen. Der spezifische Widerstand des Reinwassersystems sollte \u00fcber 15 M\u03a9\u00b7cm gehalten werden, und Schwankungen des Leitungsdrucks m\u00fcssen auf maximal 0,2 MPa begrenzt werden.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Kernprobleme im Bereich Qualit\u00e4t und deren Vermeidung <\/strong><strong>in der Herstellung von Leiterplatten mit 20\u201340 Schichten<\/strong><strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Name<\/strong><strong><\/strong><\/td><td><strong>Grund<\/strong><strong><\/strong><\/td><td><strong>Gegenma\u00dfnahmen<\/strong><strong><\/strong><\/td><\/tr><tr><td>Versatz zwischen den Schichten<\/td><td>Das innere Substrat dehnt sich w\u00e4hrend des Laminiervorgangs unter hohen Temperaturen und hohem Druck ungleichm\u00e4\u00dfig aus und zieht sich wieder zusammen, was dazu f\u00fchrt, dass die L\u00f6cher auf den verschiedenen Schichten nicht perfekt aufeinander ausgerichtet sind.<\/td><td>Zur Abweichungsmessung wird eine hochpr\u00e4zise R\u00f6ntgenbohrmaschine eingesetzt, und zur pr\u00e4zisen Positionierung vor dem Laminieren kommt eine automatische CCD-Ausrichtvorrichtung zum Einsatz.<\/td><\/tr><tr><td>Delaminierung und Blasenbildung<\/td><td>Feuchtigkeitsaufnahme oder eine schlechte Haftung des Leiterplattenmaterials k\u00f6nnen bei den hohen Temperaturen (260 \u00b0C) im SMT-Reflow-Ofen zu einer inneren Gasausdehnung f\u00fchren.<\/td><td>Vor dem Versand werden die fertigen Produkte einem strengen Hochtemperatur-Einbrenn- und Entfeuchtungsprozess unterzogen, und die Presskurve sowie die Br\u00e4unungsqualit\u00e4t werden w\u00e4hrend des Produktionsprozesses streng kontrolliert.<\/td><\/tr><tr><td>Ausfall des CAF (Anodenleiters)<\/td><td>Bei hoher Dichte und hoher Spannung kommt es bei den Glasfaserb\u00fcndeln zwischen den Porenw\u00e4nden zu einer chemischen Migration, was zu Lecks oder Kurzschl\u00fcssen f\u00fchrt.<\/td><td>W\u00e4hlen Sie Substrate mit ausgezeichneter CAF-Best\u00e4ndigkeit (wie beispielsweise hochw\u00e4rmebest\u00e4ndiges FR-4 und Harzsysteme mit niedrigem CTE) und optimieren Sie die Bohrparameter, um Mikrorisse in der Bohrlochwand zu reduzieren.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>20\u201340 Schichten <\/strong><strong>Mehrschicht-Leiterplatten<\/strong><strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Im Folgenden fassen wir die Vorteile von 20- bis 40-lagigen Leiterplatten zusammen:<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Vorteil durch hohe Baugruppendichte<\/strong><strong><\/strong><\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Im Vergleich zu einseitigen Leiterplatten lassen sich bei 20- bis 40-lagigen Leiterplatten durch die Schichtung die Packungsdichte erh\u00f6hen. Einseitige Leiterplatten verf\u00fcgen nur auf einer Seite \u00fcber Leiterbahnen, was ihr Layout einschr\u00e4nkt, w\u00e4hrend mehrschichtige Leiterplatten mehr Funktionen auf kleinerem Raum integrieren k\u00f6nnen. Beispielsweise k\u00f6nnen 20\u201340-lagige Leiterplatten in Computer-Mainboards verschiedene Chips, Schnittstellen usw. aufnehmen, wodurch auf begrenztem Raum leistungsstarke Funktionen realisiert und Kapazit\u00e4t sowie Geschwindigkeit verbessert werden.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Der Anwendungswert kleiner Abmessungen<\/strong><strong><\/strong><\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">20- bis 40-lagige Leiterplatten vergr\u00f6\u00dfern die Oberfl\u00e4che der Leiterplatte durch Hinzuf\u00fcgen weiterer Lagen und reduzieren so effektiv die Gesamtgr\u00f6\u00dfe. Einseitige Leiterplatten ben\u00f6tigen oft eine gro\u00dfe Fl\u00e4che, um ihre Funktionen zu erf\u00fcllen, w\u00e4hrend mehrschichtige Leiterplatten den Einbau von Leiterplatten mit hoher Kapazit\u00e4t in kleine Ger\u00e4te erm\u00f6glichen. So integrieren beispielsweise Smart-Armb\u00e4nder mithilfe von mehrschichtigen Leiterplatten Schaltkreise f\u00fcr zahlreiche Sensoren, Prozessoren und andere Komponenten auf kleinem Raum.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Leicht<\/strong><strong><\/strong><\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">20- bis 40-lagige Leiterplattenbaugruppen (PCBAs) k\u00f6nnen dieselbe Funktion erf\u00fcllen wie mehrere einlagige Leiterplatten, sind dabei jedoch kleiner, ben\u00f6tigen weniger Verbindungskomponenten und sind leichter. Bei einigen kleinen elektronischen Ger\u00e4ten f\u00fcr die Luft- und Raumfahrt, bei denen das Gewicht eine entscheidende Rolle spielt, tragen diese mehrlagigen Leiterplattenbaugruppen dazu bei, das Gesamtgewicht zu reduzieren, den Stromverbrauch zu senken und die Tragbarkeit zu verbessern.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>20\u201340 Schichten <\/strong><strong>Mehrschicht-Leiterplatten<\/strong><strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Im Folgenden fassen wir die Nachteile von Leiterplatten mit 20 bis 40 Schichten zusammen:<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Faktoren, die zu hohen Kosten f\u00fchren<\/strong><strong><\/strong><\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Die Herstellung von 20 bis 40 mehrschichtigen Leiterplatten ist komplex, w\u00e4hrend der Herstellungsprozess einseitiger Leiterplatten einfach ist. Diese mehrschichtigen Leiterplatten erfordern mehrere Arbeitsschritte wie die Mehrschichtlaminierung und die pr\u00e4zise Ausrichtung, und auch die Materialkosten sind hoch, was zu relativ hohen Gesamtkosten f\u00fchrt und den Einsatz bei einigen kostensensiblen Produkten einschr\u00e4nkt.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Die Herstellung dauert lange<\/strong><strong><\/strong><\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Die erh\u00f6hte Anzahl an Schichten verl\u00e4ngert die Fertigungszeit von mehrschichtigen Leiterplatten erheblich. Einseitige Leiterplatten erfordern weniger Arbeitsschritte und k\u00fcrzere Arbeitsabl\u00e4ufe, w\u00e4hrend die Bearbeitung, Laminierung, Bohrung und andere Schritte f\u00fcr jede einzelne Schicht einer 20- bis 40-schichtigen Leiterplatte zeitaufwendig sind, was sich auf die Produktionszyklen und die Markteinf\u00fchrungsgeschwindigkeit auswirkt.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Strenge Pr\u00fcfanforderungen<\/strong><strong><\/strong><\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Leiterplatten mit 20 bis 40 Schichten stellen aufgrund ihrer komplexen inneren Struktur eine Herausforderung dar. So weisen beispielsweise in Mobiltelefonen verwendete Mehrschichtleiterplatten eine dichte Schaltungsanordnung und zahlreiche Verbindungen zwischen den Schichten auf, was pr\u00e4zise maschinelle Pr\u00fcfverfahren wie elektrische Leistungspr\u00fcfungen und R\u00f6ntgeninspektionen erfordert, um sicherzustellen, dass keine Kurzschl\u00fcsse, Unterbrechungen oder andere M\u00e4ngel vorliegen, und somit die Produktqualit\u00e4t zu gew\u00e4hrleisten. .<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Fazit<\/strong><strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Die Herstellung von 20- bis 40-lagigen Leiterplatten erfordert eine sorgf\u00e4ltige Verarbeitung und pr\u00e4zise Steuerung \u2013 von der Strukturierung der inneren Lagen \u00fcber die Fertigung der \u00e4u\u00dferen Lagen bis hin zum Schneiden und Formen. Jeder Schritt ist darauf ausgelegt, die Leistung, Zuverl\u00e4ssigkeit und die Einhaltung der Konstruktionsspezifikationen der Leiterplatte sicherzustellen, einschlie\u00dflich Muster\u00fcbertragung, \u00c4tzen, Laminieren, Bohren, Galvanisieren, Aufbringen der L\u00f6tmaske, Siebdruck und abschlie\u00dfende Formgebung. Bei ein- oder zweilagigen Leiterplatten k\u00f6nnen mehrere Schritte entfallen, w\u00e4hrend komplexe mehrschichtige Leiterplatten bis zu zwanzig oder mehr Schritte umfassen k\u00f6nnen. Das Obige fasst die wichtigsten Punkte zusammen, die beim Herstellungsprozess von 20- bis 40-lagigen Leiterplatten zu beachten sind. Wenn Sie Fragen haben oder dies weiter besprechen m\u00f6chten, wenden Sie sich bitte an das Leiterplatten-Fertigungsteam bei Geyuan Electronics.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>The entire production process and key issues of 20-40 layer PCBs Printed circuit boards (PCBs) are the backbone of modern electronic devices, providing the necessary connections between components. Multilayer PCBs, which stack multiple layers of circuitry together, represent a significant technological leap, allowing for the production of more complex and compact devices. 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