Diensten op het gebied van kunststofspuitgieten

Het gebruik van spuitgegoten prototypeonderdelen bij het productontwerp biedt aanzienlijke voordelen. Hoewel rapid prototyping en machinaal bewerkte onderdelen een cruciale rol spelen, geven ze mogelijk niet volledig de mechanische eigenschappen van spuitgegoten onderdelen weer vanwege materiaalbeperkingen en variaties in productieprocessen. Door in een vroeg stadium prototypematrijzen te maken, kunnen potentiële ontwerp- en materiaalproblemen nauwkeurig worden geïdentificeerd en aangepakt, wat zorgt voor een soepele productlancering en uiteindelijk kostenbesparingen oplevert. Het is vermeldenswaard dat de tijd en kosten die nodig zijn om deze spuitgietmatrijzen te maken, vergelijkbaar kunnen zijn met die van rapid prototyping, maar omdat ze identiek zijn aan onderdelen voor massaproductie, bieden ze meer mogelijkheden voor het uitvoeren van tests.

Dankzij onze expertise op het gebied van productontwerp kunnen we het optimale moment voor het spuitgieten van prototypes nauwkeurig bepalen. We raden aan om eerst gebruik te maken van snelle (3D-geprinte) prototypes voordat u overgaat tot het spuitgieten van prototypes of het vervaardigen van matrijzen, aangezien deze snelle iteraties tegen lagere kosten mogelijk maken. Snelle prototypes kunnen doorgaans 80-90% van de mechanische functionaliteit demonstreren. Als deze prototypes echter de mechanische eigenschappen van het spuitgegoten onderdeel niet nauwkeurig weergeven, moeten in plaats daarvan prototypematrijzen worden gebruikt.

Ja, wij bieden een oplossing voor productiematrijzen aan onder de naam "Made-to-Demand". Deze oplossing biedt verschillende voordelen: een lagere prijs per stuk, de mogelijkheid om matrijzen met meerdere holtes te vervaardigen, garantie op de matrijs gedurende de gehele levenscyclus van het project (wij vervaardigen een nieuwe matrijs als deze versleten raakt) en een inspectie van het eerste exemplaar.

De doorlooptijd voor een eenvoudige prototypematrijs bedraagt 1 tot 2 weken. Voor standaardproductiematrijzen geldt doorgaans een doorlooptijd van 3 tot 6 weken, afhankelijk van de complexiteit ervan. Wij vermelden de doorlooptijd duidelijk in onze offerte.

Onze standaard productietermijn bedraagt doorgaans 2 tot 4 weken na goedkeuring van het T1-monster. De productie van kleine series kan sneller verlopen, en op verzoek is een spoedservice beschikbaar.

Ja, Geyuan Electronics kan u helpen met de productie van onderdelen in kleine series. We kunnen zelfs uw eerste prototypes in 3D printen. Als u minder dan 1000 stuks nodig hebt, maar niet wilt betalen voor een volledige productieserie, hebben we een programma voor de productie van kleine series tegen een vast tarief, genaamd SUPERMOLD. Dit programma biedt vele voordelen, waaronder een snellere marktintroductie, een lagere initiële investering en gegarandeerd hoogwaardige onderdelen.

Afhankelijk van de toepassing kunnen wij verschillende speciale spuitgietprocessen ondersteunen, zoals insert-spuitgieten en spuitgieten met meerdere materialen. De beste oplossing hangt af van de geometrie van het onderdeel, de prestatie-eisen en de productiebehoeften. Neem contact met ons op om de haalbaarheid van uw specifieke ontwerp te bespreken.

Het handhaven van nauwkeurige toleranties is van cruciaal belang bij spuitgieten, om ervoor te zorgen dat onderdelen correct in elkaar kunnen worden gezet en naar behoren functioneren, waardoor mogelijke montageproblemen worden voorkomen. Geyuan Electronics houdt zich strikt aan de algemene tolerantienorm ISO 2768-c, die op grote schaal wordt toegepast in de sector van spuitgegoten onderdelen. Deze norm biedt een reeks toleranties voor verschillende kenmerken en afmetingen, waardoor de consistentie en betrouwbaarheid van de productie worden gewaarborgd. Voor projecten met strengere tolerantie-eisen kunnen wij voldoen aan nog strengere specificaties, afgestemd op de specifieke behoeften van de toepassing van elke klant. Dankzij deze flexibiliteit kunnen wij nauwkeurig vervaardigde onderdelen leveren die aan de verwachtingen van de klant voldoen of deze zelfs overtreffen.

Koude kanalen zijn kanalen die samen met het onderdeel afkoelen en bij elke cyclus worden uitgestoten, wat tot kunststofafval leidt. Bij hete-kanaalsystemen blijft de kunststof gesmolten totdat het onderdeel is gevormd, waardoor afval wordt voorkomen en de cyclustijd doorgaans wordt verkort, maar de matrijskosten zijn hoger.

DFM staat voor Design for Manufacturability. Bij deze analyse onderzoeken onze ingenieurs uw ontwerp op kenmerken die tijdens het spuitgietproces voor problemen zouden kunnen zorgen. Wij bieden deze dienst gratis aan, omdat het in ieders belang is om eventuele problemen op te sporen en op te lossen voordat het staal wordt gesneden.

Wij garanderen de levensduur van onze productiematrijzen tot een bepaald aantal cycli (bijvoorbeeld 500.000 cycli). Als de matrijs verslijt voordat de garantieperiode is verstreken, nemen wij de reparatie- of vervangingskosten voor onze rekening.

De maximale afmetingen die we met ons spuitgietproces kunnen verwerken, bedragen 18,9 inch x 29,6 inch x 8 inch (480 mm x 751 mm x 203 mm).

Bij Geyuan Electronics zijn de spuitgietmatrijzen eigendom van onze klanten! Na afloop van de productie blijft de matrijs in onze fabriek. Indien nodig kunnen we de matrijs naar u verzenden; de bijbehorende verzend- en verpakkingskosten zijn dan echter voor uw rekening. Mocht u twijfelen of de matrijs compatibel is met uw apparatuur, dan zullen onze ingenieurs dit samen met u nagaan.

Uiteraard zijn geheimhoudingsovereenkomsten van cruciaal belang voor de bescherming van uw intellectuele eigendom. Wij hechten veel waarde aan privacy en vertrouwelijkheid, en dat is een van de belangrijkste redenen waarom u ervoor kiest om onderdelen in China te laten produceren. Vertrouwelijkheid is een van de belangrijkste factoren bij het kiezen van een nieuwe leverancier van matrijzen.

1. Sluiten van de matrijs: De twee helften van de spuitgietmatrijs worden gesloten met behulp van een hydraulische of mechanische klemvoorziening. Deze stap zorgt ervoor dat de matrijs tijdens het spuitgieten en afkoelen stevig gesloten blijft.
2. Injectie-/houddruk: Tijdens de injectiefase wordt gesmolten polymeer in de matrijsholte geïnjecteerd, waardoor deze tot 95-99% van zijn capaciteit wordt gevuld. Deze stap legt de basis voor consistentie bij elke injectie. Vervolgens, tijdens de houddrukfase, wordt er – terwijl het materiaal afkoelt en begint te krimpen – meer materiaal aan de matrijs toegevoegd om volledige vulling te garanderen.
3. Afkoeling: Nadat de gesmolten kunststof de matrijsholte volledig heeft gevuld, begint deze af te koelen en uit te harden. Dit voortdurende afkoelings- en krimpproces bereidt de matrijs voor op het openen en het ontvormen.
4. Ontvormen: Nadat het onderdeel is afgekoeld, wordt het langs de scheidingslijn vanaf de zijkant van de matrijs uit de matrijs gehaald.
5. Ontvormen: Nadat het kunststof onderdeel is afgekoeld en uitgehard, gaat de matrijs open en wordt het afgekoelde onderdeel door middel van uitwerppinnen uit de matrijsholte uitgestoten.

We beperken het risico door:

• Door in een vroeg stadium prototypes te maken en deze te valideren, kunnen ontwerpfouten worden opgespoord voordat de productie op volle schaal van start gaat.
• Het optimaliseren van wanddikte, ontloophoeken, ingietpunten en koelmethoden door middel van Design for Manufacturing (DFM) in de vroege fasen van het proces.
• Door nauwe samenwerking tussen de ontwerp-, matrijs- en spuitgietteams worden "onverwachte situaties bij de overdracht" voorkomen."
• Door voortdurend onderhoud aan de matrijzen en procesoptimalisatie worden stilstandtijd en afval tot een minimum beperkt.
• Deze werkwijzen dragen bij aan het verkorten van productiecycli, het verminderen van afval en het verhogen van de opbrengst bij de eerste doorloop – wat zich allemaal vertaalt in lagere kosten en een snellere marktintroductie.